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Weber Saint-Gobain - Official website of the company

weber.floor 4605

weber.floor 4605
weber.floor 4605

Produkteigenschaften

  • hochfest
  • pumpbar und gut fließfähig
  • für hohe Schichtdicken

Zementgebundener hochfester Industrie-Fließestrich 30 - 100 mm

Produktmerkmale

Anwendungsgebiet

Als hochfester Industrieestrich auf sehr unebenen Industriebodenflächen aus Beton bzw. Zementestrich für die Aufnahme der zementgebundenen Industriebodenbeschichtungen weber.floor 4610 Industry Top und zur Aufnahme von Reaktionsharzbeschichtungen > 1,5 mm geeignet. Bei leichter Belastung wie z.B. Fußgängerverkehr, handgezogene, luftbereifte Karren und mäßigen Staplerverkehr mit Luft- oder Vollgummibereifung auch zur direkten Nutzung geeignet. Nur für den Innenbereich.

Produktbeschreibung

weber.floor 4605 Industrie-Fließestrich hochfest ist eine werksmäßig hergestellter, zementgebundener, polymermodifizierter Estrichmörtel.

Produkteigenschaften

  • EMICODE EC 1 PLUS: sehr emissionsarm
  • in unterschiedlichen Schichtdicken einsetzbar
  • AR 0,5 nach EN 13892-4 (BCA-Rollentest)
  • früh begehbar
  • hat 4,0 mm Größtkorn
Wasserbedarf: ca. 17 % - 18%
Druckfestigkeit: > 50 N/mm²
Biegezugfestigkeit: > 7 N/mm²
Verarbeitungszeit: > 30 min. - < 40 min.bei 20°C
Verarbeitungstemperatur (Luft): > 5°C bis < 30 °C
Verarbeitungstemperatur (Untergrund): 8 bis 25 °C
Schichtdicke: 30 bis 100 mm
Konsistenz: 35 - 42 cm mit 1,3-l-Prüfdose
Begehbarkeit: > 2 h < 4 h
Leichte Belastung: nach ca. 3 Tagen
Volle Belastung: nach ca. 7 Tagen
CE Kennzeichen: CT-C50-F7-AR0,5

 

Qualitätssicherung

weber.floor 4605 Industrie-Fließestrich hochfest unterliegt einer ständigen Gütekontrolle durch Eigenüberwachung nach DIN EN 13813.

Allgemeine Hinweise

  • Vorab erforderlichen Ausgleichsbedarf schätzen, Fertigfußbodenhöhen markieren und vorhandene Bewegungsfugen übernehmen.
  • Entwässerungseinrichtungen etc. im Vorfeld sorgfältig abdichten. Im Gefällebereich (maximal 1,5 %) ist das Fließverhalten nur bedingt durch Reduktion der Wasserzugabe einzustellen. Eine zu steife Konsistenz wirkt sich negativ auf das Entlüftungsverhalten aus.
  • Die erhärtete Beschichtungsoberfläche kann in Farbgebung und Erscheinungsbild rohstoff- und baustellenbedingt sowie durch die Handschrift des Verlegers variieren.
  • Die Reinigung der unbehandelten Oberfläche sollte i.d.R. trocken durch kehren erfolgen. Bei chemischer Belastung oder häufiger Nässeeinwirkung ist die Oberfläche durch eine Reaktionsharzbeschichtung zu schützen.
  • Ist zusätzlich eine Reaktionsharzbeschichtung geplant und ist aufsteigende Kapillarfeuchte oder Dampfdruck nicht auszuschließen, ist eine zweifache Epoxidharzgrundierung als dampfbremsende Schicht mit z.B. weber.floor 4712 und abschließender Quarzsandabstreuung direkt auf den Betonuntergrund aufzubringen.
  • Nach jeweils 5 t Materialdurchgang ist eine Fließprobe durchzuführen.
  • Im Zweifelsfall bezüglich Verarbeitung, Untergrund oder konstruktiver Besonderheiten bitte Beratung anfordern.
  • Keine Fremdstoffe beimischen.

Besondere Hinweise

  • Material vor Verlegung warm und trocken lagern. Ideale Baustellentemperaturen > 10 < 25°C.
  • Innen- und Bodentemperatur während Verarbeitung und eine Woche danach > 8°C.
  • Relative Luftfeuchtigkeit während der Trocknung max. 70 %.

Datenblätter

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Produktdetails

Wasserbedarf:
max. 4,5l / 25 kg

Lagerung:
Bei trockener, kühler, frostfreier Lagerung ist das Material min. 6 Monaten lagerfähig.

Verbrauch / Ergiebigkeit

pro mm Schichtdicke :ca. 1,7 kg/m²

Verpackungseinheiten

Gebinde Einheit VPE / Palette
Papiersack 25 kg 42 Säcke
Silo  
PumpTruck  

 

Verarbeitung

Untergründe

Beton und alte Industrieestriche im Verbund

Untergrundvorbereitung

  • Oberflächenzugfestigkeit mind. 1,5 N/mm² durch geeignete Maßnahmen wie z. B. Schleifen oder Kugelstrahlen sicherstellen
  • weber.floor 4716 Haftgrundierung 1:3 verdünnt mit Wasser in mindestens einem Arbeitsgängen aufbringen. Bei stark saugenden Untergründen ist immer ein mehrmaliger Auftrag erforderlich.

Verarbeitung

Mischen:

  • Für Handverarbeitung angegebene Wassermenge je Sack in Mischbehälter (Fassungsvermögen 2 - 3 Sack) vorlegen, Pulverkomponente zugeben und 2 bis 3 Minuten mit geeignetem Rührwerkzeug mischen; nach ca. 1 Minute Reifezeit erneut durchmischen.
  • Maschinell mit einer von Weber zugelassenen Mischpumpe arbeiten. Konsistenz regelmäßig mit der 1,3-l-Prüfdose überwachen.
  • Zur Sicherstellung optimaler Verarbeitungseigenschaften muss die Gesamtlänge der eingesetzten Pumpschläuche mindestens 40 m betragen.

Mischwerkzeuge:

  • Bohrmaschine mit Rührquirl für Spachtelmassen
  • m-tec Duomix 2000, m-tec SMP (Silo-Mischpumpe)
  • Mindestschlauchlänge 40 m
  • Gerätereinigung im frischen Zustand mit Wasser.

Verarbeitung:

  • Wird das Material gepumpt, sollte die maximale Breite der Arbeitsfläche nicht mehr als 6 bis 8 Meter betragen.
  • Bei Breitenüberschreitung Abstellstreifen setzen.
  • Der Industrie-Fließestrich ist mit dem Hin- und Herschwenken des Gießschlauches gleichmäßig auf den Untergrund zu verteilen. Nach Erreichen der Sollhöhe, wird der Estrichmörtel sofort mit der Schwabbelstange bearbeitet. Die gegossene Fläche wird zunächst längs etwas kräftiger und dann quer etwas leichter durchgeschlagen. Die dabei entstehende Wellenbewegung führt zu einer sehr guten Entlüftung und Nivellierung der Estrichoberfläche.
  • Überarbeitung mit zementgebundenen Beschichtungen bei Begehbarkeit. Zwischengrundierung mit weber.floor 4716 Haftgrundierung 1:3 mit Wasser verdünnt. Eine mehrfache Grundierung verbessert die Oberflächenoptik.

Nachbehandlung:

  • Frisch eingebaute Flächen vor Zugluft, direkter Sonnen- und Wärmeeinwirkung schützen.
  • Belüftung nach Erreichen der Begehbarkeit ist notwendig. Zugluft vermeiden.
  • Wartezeit bis zur Beschichtung mit weber.floor Reaktionsharzen mindestens 3 Tage. 
  • Oberflächenbehandlung des Industriefleiestrichs mit Wachs, Bodenwischpflege oder Steinöl frühestens nach 12 Stunden.
  • Für eine nachfolgende Reaktionsharzbeschichtung muss der Industrie-Fließestrich mittels kugelstrahlen oder schleifen vorbereitet werden. Die Schichtdicke der nachfolgenden Reaktionsharze muss min. 1,5 mm betragen.